W ostatnich latach, pod kierunkiem krajowej polityki oszczędzania energii i ochrony środowiska oraz transformacji i modernizacji technologicznej, stale badano i rozwijano tradycyjną technologię chromowania, a poziom ochrony środowiska procesu produkcyjnego został zasadniczo poprawiony, aby zrealizować inteligentne produkcja i ekologiczna produkcja. Jako zaawansowana technologia regeneracji chroniąca środowisko, ultraszybka technologia napawania laserowego pojawia się w miarę potrzeb, co daje nowe wyjście.
Sześć zalet ultraszybkiego napawania laserowego: 1
Wysoka wydajność: w tradycyjnym procesie napawania laserowego prędkość linii napawania wynosi zwykle 600-1000 mm / min, wydajność napawania wynosi zwykle 0,15 m2 / h, podczas gdy prędkość linii napawania laserowego o dużej prędkości może osiągnąć 20-150 m / min, wydajność okładziny może osiągnąć 0,5-2m2 / h, a ogólna wydajność przetwarzania jest 3-5 razy większa niż w przypadku okładzin konwencjonalnych.
Niski koszt obróbki: następujące etapy obróbki powłoki przygotowanej za pomocą tradycyjnego napawania laserowego obejmują toczenie zgrubne i dokładne szlifowanie, podczas gdy powłoka przygotowana za pomocą napawania laserowego z dużą prędkością ma mniejszy naddatek na obróbkę i jasną powierzchnię i wymaga jedynie dokładnego szlifowania, co znacznie oszczędza koszt (koszt materiału, koszt obróbki i koszt czasu) do pewnego stopnia. Powłoka jest zwarta i gładka, a grubość pojedynczej warstwy może osiągnąć 0,15 mm przy napinaniu laserowym z dużą prędkością, a grubość powłoki można regulować w zakresie od 0,15 do 0,5 mm (pojedyncza warstwa) poprzez dostosowanie parametrów procesu. Grubość powłoki zależy głównie od parametrów procesu, takich jak prędkość napawania i szybkość podawania proszku.
Mały dopływ ciepła: napawanie laserowe o dużej szybkości ma niewielki dopływ ciepła i niewielkie odkształcenia termiczne, które można wykorzystać do obróbki części cienkościennych i małych rozmiarów. W tradycyjnym procesie napawania laserowego większość energii lasera koncentruje się na podłożu i warstwie okładziny. W tej chwili, ze względu na niedopasowanie rozszerzalności cieplnej i inne właściwości fizyczne materiału, łatwo jest spowodować koncentrację naprężeń w powłoce. W przypadku niektórych powłok o dużej twardości łatwo pękają w procesie napawania. W procesie napawania laserowego z ultraszybkimi prędkościami, 80% energii lasera oddziałuje na proszek, więc powłoka deformacyjna podłoża ma mniejsze naprężenia szczątkowe, a powłoka nie jest łatwa do pęknięcia.
Spajanie metalurgiczne: napawanie laserowe o bardzo dużej prędkości może realizować wiązanie metalurgiczne między matrycą a warstwą stopu. Wyniki próby zerwania i prasy 600 ton pokazują, że nie ma rozwarstwiania i odpryskiwania.
Wysoki współczynnik rozcieńczenia: duża liczba pierwiastków w podłożu dyfunduje do góry, co wpływa na ogólną wydajność powłoki (twardość, odporność na korozję) zawsze była główną trudnością w napalaniu laserowym. Przygotowując powłokę o wysokiej twardości na powierzchni stali, można łatwo zmniejszyć twardość powłoki. Jednak te problemy nie będą już występować w przypadku napawania laserem z dużą prędkością, ponieważ współczynnik rozcieńczenia napawania laserem z dużą prędkością jest znacznie niższy niż w przypadku napawania tradycyjnego, duża ilość energii jest skoncentrowana na proszku, a elementy w podłoże nie ma wystarczającej siły napędowej termicznej, aby przeniknąć do powłoki, dlatego jest szeroko stosowane Gęstość mocy lasera jest wysoka, co może być stosowane do napawania materiałów proszkowych o wysokiej temperaturze topnienia, a także może realizować wzmocnienie powierzchni miedzi, aluminium, tytan i inne metale nieżelazne.
Napawanie laserowe stosuje się głównie w modyfikacji powierzchni materiałów (wałek i przekładnia), naprawie powierzchni wyrobów (wirnik i przekładnia) oraz w produkcji prototypów. Dzięki ciągłej optymalizacji technicznej technologia ta może być szeroko stosowana w przemyśle węglowym, metalurgicznym, platformach przybrzeżnych, przemyśle papierniczym, sprzęcie cywilnym, samochodowym, okrętowym, naftowym, lotniczym.
