Ponieważ produkty inżynieryjne zawsze przekraczają granice wydajności, formy opon odgrywają kluczową rolę w integracji złożonych architektur bieżnika z oponami. Pomaga to poprawić współczynnik wyporu wody w oponach, a także ich trwałość i przyczepność.
Trzy kluczowe elementy, które przyczyniają się do ogólnej jakości opony, to zastosowane materiały, wzór bieżnika i powierzchnia samej formy. Ta ostatnia może ulec zanieczyszczeniu i zabrudzeniu w wyniku wielokrotnego utwardzania.
Co robią o tym formery opon?
Kingpin Tyres z siedzibą w Wem w Shropshire jest rodzinnym remoderem opon. Jest to pionierski biznes w swojej branży i zaczął badać rozwiązania laserowe do czyszczenia przeróbek opon.
Aby zagwarantować, że dostarczają odlewy o najwyższej możliwej jakości, a co za tym idzie najlepsze opony dla swoich klientów, Kingpin Tyres ma żywotny interes w najnowocześniejszych technologiach.
Kingpin i ANDRITZ Powerlase zaangażowali się we wspólny projekt wykonalności, aby to osiągnąć. Celem badania było zmierzenie, w jaki sposób nanosekundowe lasery impulsowe o dużej średniej mocy były przeznaczone do czyszczenia powierzchni formy do stanu „gotowego do użycia”. Zrobili to dzięki selektywnemu usuwaniu pozostałości peklujących.
Zgodnie z wynikami badań niestandardowa optyka opracowana przez ANDRTIZ Powerlase umożliwiła usunięcie produktów ubocznych z pleśni w czasie krótszym niż 30 sekund na segment formy. Osiągnięto to bez zmiany metalowego podłoża formy. Systemy laserowe Vulcan 1600e i Vulcan 500c zostały pomyślnie przetestowane za pomocą niestandardowej optyki zainstalowanej w ręcznym narzędziu Vulcan.
Konwencjonalne czyszczenie i potrzeba zmian
Gdy nadmierne zanieczyszczenia są obecne na powierzchni formy, tak że proces utwardzania może ulec zmianie, nazywa się to „zanieczyszczeniem pleśni”. Proces ten może prowadzić do denaturacji końcowej powierzchni opony, co może pogorszyć wydajność.
Co więcej, zanieczyszczenie to osłabia skuteczność środków antyadhezyjnych. To pogarsza zanieczyszczenie formy, coraz bardziej degradując sukcesywnie formowane opony, które mogą prowadzić do ich złomowania.
Formy opon są czyszczone w regularnych odstępach czasu, aby uniknąć marnowania zasobów poprzez zapewnienie, że będą mogły być nadal używane. Jednak większość tradycyjnych technik czyszczenia występuje poza linią i wymaga usunięcia i schłodzenia form opon przed rozpoczęciem czyszczenia.
Gdy zachodzi oczyszczanie, stosuje się takie metody, jak śrutowanie lub śrutowanie polimerem. Czynniki te ograniczają produktywność, powodują koszt alternatywny w odniesieniu do ilości wyprodukowanych opon i prowadzą do wydłużonego okresu przestoju.
Ponadto integralność powierzchni formy opony może być zagrożona podczas stosowania procesów strzałowych, ponieważ często wymagany jest strzał ścierny, aby całkowicie usunąć twarde pozostałości przy użyciu bardziej miękkich mediów. Dodatkowo, media lub śrutowanie wytwarza dużą ilość nie nadających się do recyklingu odpadów, co nadaje tej metodzie negatywny wpływ na środowisko.
W związku z tym producenci poszukują alternatywnych metod, które są w stanie szybciej czyścić powierzchnie przy jednoczesnym zmniejszeniu ilości wytwarzanych odpadów.
W przypadku czyszczenia on-line metody takie jak czyszczenie na sucho mogą być skuteczne. Dzieje się tak, gdy formy są jeszcze gorące, ale szybko spadają, gdy próbuje się usunąć zimne pozostałości - zanieczyszczenia, które gromadzą się na formach po kolejnych procesach, które zostały usunięte z linii produkcyjnej i pozostawione do ostygnięcia.
Jednak to właśnie laserowe technologie czyszczenia są w stanie szybko usunąć zanieczyszczenia ze wszystkich gatunków gorących i zimnych pozostałości, jednocześnie minimalizując wytwarzanie odpadów, a tym samym całkowicie pozbawiając się etapu utylizacji.
Uszkodzeniu metalowego podłoża zapobiega niestandardowa optyka montowana w systemach Vulcan, ponieważ zachowują one parametry procesu laserowego znacznie poniżej progu uszkodzenia formy. Laserowe rozwiązania czyszczące oferują w związku z tym przyjazną dla środowiska i atrakcyjną alternatywę dla konwencjonalnego śrutowania polimerowego i śrutowego.
